為了生產優(yōu)質鋼桿，世界各國基本上都已采用連鑄連軋的熱加工工藝以生產韌點銅(ETP銅) 桿，或用浸涂法和上引法等工藝以生產無氧銅(HCOF銅，簡稱OF銅)桿。這兩大類新工藝所生產銅 桿的質量基本相同。無氧銅桿工藝似乎簡單一些，但耗費電能較多，并要用較高品位的電解銅。

　　從本世紀50年代起，人們?yōu)榱讼瞎?jié)所述的銅桿產品質最不佳和生產嚴重浪費等缺陷，己在醞釀銅桿生產工藝的徹底改革，至80年代，改革已經基本完成。改革向兩個方向進行，一個方向仍生產韌點銅(含氧最250 -500ppm)，但用豎爐連續(xù)熔銅，嚴格控制爐氣氣氛以調整鋼液含氧最，用銅鑄輪或鋼履帶等垂直或傾斜式連續(xù)鑄錠，以防止銅錠中產生富氧層及氣泡層，用軋件無扭轉的三角孔型或圓一橢圓孔型系將1300-6000mm(或更大)的連鑄銅錠連軋成小8mm銅桿，最后，經用酒精連續(xù)還原表面氧化層或其它連續(xù)酸洗方法制成光亮銅桿。這種類型的韌點銅桿生產線小時產量6-36t。

　　第二個方向是用較高品位的電解銅(如含銅量99.97%以上)，在保護氣氛下進行連續(xù)熔化、鑄桿(錠)、軋桿而制成φ8mm的無氧銅桿，含氧最20ppm以下，每條生產線小時生產能力1-10t。

　　至80年代初，銅桿連續(xù)生產工藝改革已經完成且日臻完善。當時，國外已建成連續(xù)生產線100余條，小時生產能力共約1700t，如以年生產4000小時，開工率75%估算，則可年產銅桿510萬t。從國際上看，質量差、成本高的傳統(tǒng)銅桿生產工藝已經被淘汰，我國也應急起直追，迅速完成銅桿新工藝的改造。

　　在詳細介紹各種銅桿連續(xù)生產工藝以前，先對銅桿含氧量及其特性的認識子以統(tǒng)一。

　　(1)近年在引進銅桿生產新工藝中，受到外商種種不科學推銷宣傳的影響，有人把銅桿分成韌點銅(ETP)、低氧銅和無氧銅三類。

　　舊法(傳統(tǒng)方法:橫鑄錠、再熱、回線式軋桿)銅桿的含氧量一般在300-500ppm之間，且這部分氧只分布在90%的鑄錠截面內，其它的10%富氧層，厚度在10^-12mm左右，其中還吸收著同樣多的氧分。當我們規(guī)定(傳統(tǒng)規(guī)定)銅錠底部的含氧量為300^-500ppm時，實際上包括富氧層在內的平均含氧量是0.06^0.10%,富氧層的危害性盡人皆知，用這類傳統(tǒng)錠除非刨面才能軋成含氧量300-r500ppm的韌點銅(ETP)桿，要做ETP桿用立澆切頭的無富氧層錠或半連續(xù)澆鑄的錠固然可以，但澆鑄速度慢，生產率低而且消耗也大。從半連續(xù)鑄造這個實踐基礎上文發(fā)展了有轉動或移動鑄模的連續(xù)澆鑄，給可rP鋼桿生產全部連續(xù)化創(chuàng)造了條件。ETP銅錠連續(xù)澆鑄當前主要有三種形式:Properzi的雙輪式，SCR的五輪式及克虜伯Hazclett雙鋼帶式。它們的共同特點是連續(xù)地傾斜或垂直澆鑄，鑄錠不會產生富氧層和集結的氣泡層。錠的質量好，生產率也高。這種連續(xù)生產出來的含氧250.500ppm的銅桿仍應當是韌點銅桿(Electri-cal Tough Piteh Rod)，它們不是含氧100-25Oppm的低氧銅桿。國際上不論采用新法或舊法，都不制作此種所謂“低氧銅桿”，更沒有“大量用于電線電纜生產”。因為，即使用99.95%的一號電解銅原料，還原到100-r200ppm含氧量時，如不在保護氣氛下，將吸收大量氫氣造成氣泡嚴重、導電率下降的鑄錠。

　　根據以上分析，我們必須改正所謂“連鑄連軋低氧銅”的錯誤概念和叫法，而代之以連鑄連軋韌點銅或簡稱韌點銅(ETP銅)，其含氧量應為250-500ppm，其電氣和機械物理特性幾乎和無氧銅(HCOF銅)不相上下。傳統(tǒng)工藝的韌點銅桿已經或正在被迅速淘汰，故韌點銅(ETP)桿的名稱由現代工藝連續(xù)生產的韌點銅桿來承繼是合乎道理及合乎國際習慣的。

　　(2)無氧銅桿一般含氧量在20ppm以下，要用較高品位的電解銅為原料(含銅量99.97%或”.98%)才能得到與ETP銅桿相同或略高的導電率，如101.5%或102.0%IACS。無氧銅桿生產工藝有浸涂法和上引法二種，主要是以前者為代表，后者在國際范圍內并沒有得到大量推廣，其總生產能力僅占無氧銅桿生產總能力的16%，占連鑄連軋銅桿總生產能力的1.35%。
　　電氣用無氧銅一般叫做高導電無氧銅，即HCOF銅(也有用磷脫氧的無氧銅，導電率很低，不能做電銅桿用)，簡稱無氧銅。